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2016/03/29

W360 模具鋼表面拋光優化實例

材料: W360 模具鋼
前段: 機械加工及熱處理
目的: 模具表面的拋光優化 
 
1.牌號:W360
 
2.原產地:奧地利
3.出廠狀態退火 ≤ 205HB
4.性能:有高硬度及高韌性
5.用途:塑料成型工業中的特殊應用
6.鋼材類型:熱作模具鋼
 
W360是奧地利百祿BOHLER研發的用於溫鍛、熱鍛模具之凹模,沖頭的模具鋼材。同時W360被廣泛用於有高硬度及高韌性雙重要求的工作場合。百祿W360是根據市場需求開發生產的,即具備與高速鋼相當的硬度,又具備熱作鋼高韌性的模具鋼,從而顯著提升模具壽命。熱作鋼的韌性是保證抗開列能力及提升抗龜裂和抗熱衝擊的重要特性之一,對於一般材料,高硬度往往對應低韌性,但W360屬於例外鋼種。除了傑出的韌性,W360還具有非常好的熱穩定性,這表現於熱載荷下,W360具有極高的熱硬度及材料穩定性。這些特性保證了W360有很高的抗熱疲勞及突變失效的能力。
 
 
W360 模具鋼表面的拋光優化: 拋光前後處裡比較
 

W360 模具鋼表面的拋光優化: 拋光前後處裡比較

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2016/03/29

高速鋼 HSS 模具配件的表面拋光優化

材料: HSS Steel 高速鋼 
 
前段加工: 車銑加工, 熱處理, 線切割
目標: 使其機械加工痕跡去除, 去除氧化層到模具拋光優化的水準!
 
高速鋼(High Speed Steels)
生產製造方法:通常採用電爐生產,近來曾採用粉末冶金方法生產高速鋼,使碳化物呈極細小的顆粒均勻地分佈在基體上,提高了使用壽命。
用途:用於製造各種切削刀具..刀、鑽頭、滾刀、機用鋸條及要求高的模具等。
 
 
高速鋼模具配件前後拋光優化的表面比較
 
 
高速鋼模具配件前後拋光優化的表面比較
 

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2014/08/15

PET 塑膠瓶模具的精密拋光實例

The lifetime of the tool and dies increase, less forming power is necessary. These are tools for injection moulding for the production of lids for PET bottles. The tools are made of hardened steel. The task of smoothing and polishing the surfaces and recesses (grooves). Especially, the grooves are a big problem. The goal is a roughness less than 0.2 µm. 
 

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2014/02/25

塑膠模具拋光方法

塑膠模具拋光方法


隨著塑膠製品日溢廣泛的應用,如日化用品和飲料包裝容器等,外觀的需要往往要求塑膠模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度要求極高,因而對拋光性的要求也極高。拋光不僅增加工件的美觀,而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性,還可以使模具擁有其他優點,如使塑膠製品易於脫模,減少生產注塑週期等。因而拋光在塑膠模具製作過程中是很重要的一道工序。 

 

1 拋光方法 目前常用的拋光方法有以下幾種: 

 

1.1 機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法,一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如回轉體表面,可使用轉臺等輔助工具,表面品質要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。 

 

1.2 化學拋光 化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解,從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需複雜設備,可以拋光形狀複雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。 

 

1.3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學拋光相同,即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。與化學拋光相比,可以消除陰極反應的影響,效果較好。電化學拋光過程分為兩步: 


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2013/12/23

動力刀座的傳動關鍵零組件的表面優化處理實例

工件: 動力刀座的角牙變換套筒組    
需求: 利用螺牙旋轉產生推力力矩; 需要提昇螺紋的表面品質以達到最佳傳動效果
材料: SNCM220 熱處理滲碳後 HRC50~55    


前後優化處理的比較 
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2013/09/29

模具拋光


 

德國OTEC精密研磨拋光技術: 塑料模具拋光平均粗糙度 Ra 達 0.02 um. 

定義
模具拋光有兩個目的;一個是增加模具的光潔度,使模具出的產品的表面光潔、漂亮、美觀,另一個是可以模具很容易脫模,使塑料不被粘在模具上而脫不下來。模具拋光一般是使用油石,砂紙,拋光膏等,對模具的型腔表面進行打磨,使模具的工作表面能夠光亮如鏡的過程,稱之為模具打磨。

技巧
模具拋光不要一開始就使用最細的油石,砂紙,研磨拋光膏,那樣是不能把粗的紋路拋掉的。那樣打磨出來的活的表面看起來很光亮,但是側面一照,粗的紋路就顯現出來了。因此,要先從粗的油石,砂紙或者研磨拋光膏打磨,然後再換比較細的油石,砂紙或研磨拋光膏進行打磨,最後再用最細的研磨拋光膏進行拋光。這樣看起來好像比較麻煩,工序多。實際上並不慢,一道接一道的工序,將前面粗的加工紋路打磨掉,再進行下面的工序,不會返工,一次走下來就可以使模具的光潔度達到要求。

如何操作
模具拋光一般先使用粗的油石對機械加工的模具型腔表面進行粗的打磨,打磨去機加刀具的刀痕,然後再使用細的油石打磨去粗油石達到痕跡,然後再用細的砂紙對細油石打磨過的表面再進行打磨,最後再使用拋光膏或研磨膏對模具的型腔表面進行最後的精拋光打磨,最後達到光亮如鏡的效果。這就是一般對模具進行拋光的全過程。當然了,如果有可能的話,可以使用超聲波拋光機來對模具進行拋光,這樣效率更高。人也比較省勁。

應用
拋光模具製作過程中是很重要的一道工序,隨著塑料製品的日益廣泛應用,對塑料製品的外觀品質要求也越來越高,所以塑料模具型腔的表面拋光質量也要相應提高,特別是鏡面和高光高亮表面的模具模具表面粗糙度要求更高,因而對拋光的要求也更高。拋光不僅增加工件的美觀,而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性,還可以方便於後續的注塑加工,如使塑料製品易於脫模,減少生產注塑週期等。
 
模具拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法,一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如迴轉體表面,可使用轉台等輔助工具,表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨俱,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各種拋光方法中最高的,光學鏡片模具常採用這種方法。

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2013/07/01

塑膠模具拋光方法

隨著塑膠製品日溢廣泛的應用,如日化用品和飲料包裝容器等,外觀的需要往往要求塑膠模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度要求極高,因而對拋光性的要求也極高。拋光不僅增加工件的美觀,而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性,還可以使模具擁有其他優點,如使塑膠製品易於脫模,減少生產注塑週期等。
因而拋光在塑膠模具製作過程中是很重要的一道工序。 
 
1 拋光方法 目前常用的拋光方法有以下幾種:
 1.1 機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法,一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如回轉體表面,可使用轉臺等輔助工具,表面質量 要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。 
 
1.2 化學拋光 化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解,從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需複雜設備,可以拋光形狀複雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。 
 
1.3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學拋光相同,即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。與化學拋光相比,可以消除陰極反應的影響,效果較好。

利豐塑料模具拋光實例: 
塑膠模具拋光實例-2

拋光研磨前後比較

拋光後 Ra = 0.04 um

Result:
The required roughness of Ra <0.2 µm have been significantly lower at Ra 0.04 µm. In this work piece, the advantages of the new SF technique can easily be seen. Due to the enormous forces (at up to 5 times higher than in conventional drag finishing systems) and up to 7 times the speed, the surface treatment of complex exterior contours such as grooves and recesses is especially intensive.
 — at Li Fung Business Co., Ltd.

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2010/01/25

認識高熵合金

 


 高熵合金的四大效應

  • 1. 熱力學上     ---  高熵效應 (high-entropy effect)
  • 2. 動力學上     ---  緩遲擴散效應 (sluggish effect)
  • 3. 晶體結構上 ---  晶格扭曲效應 (lattice distortion effect)
  • 4. 性質上         ---  雞尾酒效應 (cocktail effect)

 高熵效應:多元素原子仍可排成簡單的結晶構造

         高混合熵促進元素間的互溶度,傾向形成多元固溶相


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2010/01/14

鋁合金熱處理技術

熱處理的定義很廣,凡是人為控制之加熱與冷卻過程,用以改善材料之結構與性質者皆屬於熱處理,所以鑄錠在加工前成形中,或加工後以及鑄件所施之加熱及冷卻過程都叫熱處理,亦包含下式的處理:

(1) 浸熱(Soaking),均質化處理(homogenizing)預熱—使鑄塊組織均質化而長時間加熱處理。
(2) 再熱(reheating)熱間加工,而加熱處理。
(3) Annealing退火-軟化材料。
(4) Solution heat treatment)溶體化處理,auenching淬火,回火(artificial aging 或 temper)—提高材料強度
(5) Stabilizing treatment安定化處理

鋁合金分為兩大類:

(1) Heat treatable alloy
(2) Non-heat treatable

熱處理鋁合金為2XXX,6XXX,7XXX或2XX.X,3XX.X,7XX.X,其區分是熱處理鋁合金如施以適當熱處理其內部結構發生一種相變化,產生細緻析出物,藉此種析出物,強化材料。這種現象叫析出硬化或時效硬化。

(Heat treatable alloy =precipitation-hardenable alloy)

非熱處理合金則無析出硬化現象(但也會有析出物),故其強化作用通常借助一般的方法,如因溶體強化,加強化細晶強化。

(1) 鋁合金之特性

首先我們先討論鋁及其合金的特性來說明鋁及鋁合金為何大量的被運用。
(a) 輕~2.7Mg/m,差不多是同體積銅或鋼的1/3重量。
(b) 防腐蝕能力強。
(c) 可反射輻射能—可見光、輻射熱、電磁波。
(d) 導電及導熱能力強,且又是非鐵磁性。
(e) non-sparking
(f) 無毒性
(g) 外觀及表面易處理
(h) 機械性質良好
(i) 存量多

鋁合金的代號甚多,例如:A.A(Aluminum,Association)

Al coa:(Alumunum Company of America),JIS,DIN,BS等等,在我們僅說明A.A.代號及J.I.S代號:

A.A.代號用四位數字表示
1XXX 純鋁系 99.00%以上
2XXX Al-Cu
3XXX Al-Mn
4XXX Al-Si
5XXX Al-Mg
6XXX Al-Mg-Si
7XXX Al-Zn
8XXX 前代號以外之系統
9XXX 備用

J.I.S代號 A2P1
A- 代表鋁
2-表示大區別 1.鋁 2.耐蝕鋁合金 3.高力鋁合金 4.耐熱鋁合金
P-表示形狀 P板 R條 E圓板 PC合板 RC合條 T管
B棒 W線 S擠壓形材 V卯釘材 F鍛造品
H箔 TW熔接管 BC導體
1-表示種類 特1 特2分別用S.O


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2009/08/04

提高金刚石拉丝模具使用寿命的方法

2009/08/04 11:29

作者: 梁波 张军

摘要:金刚石拉丝模具是不锈钢线材及电缆行业生产的重要工具,尤其在细线及微丝方面应用极为广泛。但因为其价格很贵,生产成本较高,如何有效提高金刚石拉丝模具的使用寿命是线材生产行业的一大重要课题。 
金刚石拉丝模具是不锈钢线材及电缆行业生产的重要工具,尤其在细线及微丝方面应用极为广泛。但因为其价格很贵,生产成本较高,如何有效提高金刚石拉丝模具的使用寿命是线材生产行业的一大重要课题。 
1 金刚石拉丝模具简介 
金刚石拉丝模具有两种,一种是天然金刚石模具,天然金刚石具有硬度高、耐磨性好的特点,拉制的线材表面光洁度很高,由于天然金刚石在结构上具有各向异性,导致其硬度也呈各向异性,使模孔的磨损不均匀,制品不圆整,加之价格昂贵、稀少,一般用作表面质量要求高的细线拉线模或成品拉线模;另一种是人造聚晶金刚石模具,人造聚晶金刚石是无定向的多晶体。它具有硬度高,耐磨性好,抗冲击能力强的优点。在硬度上不存在各向异性,磨损均匀,模具使用寿命长,适用于高速拉拔。由于国产聚晶模坯存在晶粒粗大、抛光性能差等质量问题,目前国内厂家多使用聚晶模作过渡模,而不用作成品模。但随着聚晶模内在质量和加工水平的提高,有取代昂贵的天然金刚石作成品模使用的趋势。 
2 金刚石拉丝模具的磨损原因分析 
2.1 拉丝模自身加工质量因素导致模具磨损 
(1)金刚石模坯与模具钢套镶嵌不对称,烧结的硬质合金钢套分布不均匀或有空隙,都容易导致在拉拔线材过程中产生U形裂痕; 
(2)金刚石模坯在激光打孔过程中,烧结痕迹清理不干净或受热不均匀会导致金刚石层内金属触媒、结合剂等聚成一堆,这样容易导致在拉丝过程中模具出现凹坑; 
(3)模具孔型设计不合理,入口润滑区开口过小、定型区过长,会导致润滑不畅,致使模具磨损甚至碎裂。 
2.2 拉丝过程中使用不当因素导致模具磨损 
(1)拉丝面缩率过大,导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中,存在内应力是必然的,拉拔线材时产生的内应力本来可以增强金刚石微晶结构,但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致金刚石模具表明部分物料被移走,微晶结构所承受的应力就大大增加,使其更容易产生裂痕或破碎。 
(2)线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称,致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀,而机械振动产生 
的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值,两者都将加速模子的磨损。 
(3)因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损伤,形成环形沟槽,加剧模孔磨损。 
(4)线材表面粗糙,表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时,硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会象磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。 
(5)润滑不畅或润滑油含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时金刚石模孔表面温度升高过快,金刚石晶粒脱落,导致模具损伤。当润滑油不洁净,尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时,极容易划伤模具和线材表面。 


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2009/07/27

现代锻锤技术的发展与创新

 

概述

  通过论述运用现代化电液锤技术发展起来的不同原理和结构形式的锻锤,体现电液锤技术的创新性,展现电液锤技术在未来的发展方向。

  传统的蒸-空两用锻锤是上世纪中前期锻造行业的主导产品。随着现代液压技术和电控技术的高速发展,电液锤逐渐发展起来,尤其在上世纪八十年代得到突飞猛进的发展。其中液气式电液锤通过不断创新,技术日趋成熟。该项技术由于既适合自由锻,又适合模锻,因此该项技术推广很快,也得到了广大用户认可,目前国内生产的电液锤的95%以上都是液气式电液锤。按照技术成熟程度的高低依次排列出不同结构原理的电液锤:

  1)液气式电液锤;2)全液压电液锤:3)程控全液压模锻锤、4)手动全液压模锻锤。

一、液气式电液锤

  1、原理

  液气式电液锤的基本原理是:工作缸上腔是封闭的高压氮气,下腔是液压油,中间靠锤杆活塞隔开,系统对下腔单独控制,下腔进油,锤头提升,高压氮气受到压缩,储存能量,下腔排油,高压氮气驱动活塞带动锤头打击,简称“气压驱动,液压蓄能”。

  电液动力头,它的主体是一个箱体,作为工作时短期容油的油箱(不工作时,油箱内的油液经回油管进入置于地面的液压站的油箱内),有八条螺栓通过缓冲垫、预压弹簧固定在原汽缸的位置,该油箱又称连缸梁,在其中间装有主缸,主缸顶部装有缓冲缸,内有缓冲活塞,活塞上部充有一定压力的氮气,其压力与蓄能器上部的气压相同。

  主缸下部有两个孔分别与快速放液阀和保险阀连通。液压站来油通过管路进入箱体右上侧安装的主操纵阀和蓄能器中,蓄能器下部的油腔直接和主操纵阀相通,上部通过管路接气瓶组。主缸内装有锤杆活塞,活塞将下部的油液和上部的氮气分开,活塞上部充有一定压力的氮气,并与副气罐连通。锤杆下部和锤头刚性连接,靠楔铁压紧,操作部分基本不变。液压系统采用泵——蓄能器——卸荷阀组成的组合传动恒压液源,既保证了系统的稳定性和可靠性又大大降低了装机容量。电液锤的基本动作是提锤和打击两种。

  提锤时,只需操纵主阀使油泵蓄能器内的高压油和主缸活塞下腔相通即可。锤杆活塞在高压油的作用下,迅速完成锤头的回程。

  打击时,操纵主阀使活塞下腔和油箱相通,快放阀打开,活塞下部的油通过大孔径通道流回液压站油箱,同时活塞上部在气体压力和锤头系统重力作用下,使锤头加速向下运动,直到形成打击为止。

  能量大小的获得,可用手柄控制打击行程实现,操纵部分可完成提锤、打击、回程、慢升、慢降和急停收锤、悬锤等多种动作。

  2、结构和组成

  ⑴.机身部分包括:左右机身、左右导轨、底座(自由锻)等;⑵.砧座部分包括:砧座、砧垫、下砧块(自由锻)及相关零件等;⑶.动力头部分包括:连缸梁、锤头、锤杆、气缸、缓冲缸、连接板、上砧块(自由锻)等;⑷.液压站部分包括:油箱、电机——油泵组、电控卸荷阀、阀座、电控温度表、换热电机泵组、换热器、滤油器等;⑸.专用阀、安全阀部分包括:主控操纵阀、快速放液阀、保险阀、霍尔开关等;⑹.管路、润滑部分包括:管路支架、油气管、润滑泵等;⑺.操纵部分:由操作手柄组合件组成;⑻.气瓶组部分:氮气瓶、气瓶架和汇气筒、高压球阀等;⑼.电控部分包括:主电机、冷却电机、电控箱、按钮站等;⑽.水冷却部分包括:冷却水塔、水池、水泵、电机、水管、阀门(以上用户自备);⑾.基础部分包括:地脚螺栓组件等。

  3、技术创新

  安阳锻压机械工业有限公司在推进实施电液锤产业化过程中,凭借自身的技术力量,紧密联系用户工艺和要求,勇于攻关,解决了一系列技术难题。对电液锤进行了多项创新设计,创造出具有“安锻特色”的电液锤产品,介绍如下:⑴.设计了“X”形导轨结构:

  国内蒸—空锻锤的梳形导轨存在力臂短、过定位、无温度补偿功能的缺点。为了不使锤头因升温膨胀使导轨间隙减小而导致卡死,只好加大导轨的冷态间隙。打击时锤杆受附加弯矩,易断裂,用于多模腔锻造时导轨磨损严重。

  为了克服这个弱点,我们对电液锤主机进行了创新设计,采用“X”形导轨结构。由于X型导轨有较长的力臂,锤头的热膨胀方向与导轨面方向基本一致,热膨胀时对导轨间隙影响不大,导轨间隙可以调得很小(0.2mm左右),这样就使得锻造过程中的偏击力,全部由锤头导轨来承担,使得锤杆寿命大大提高。

  ⑵.延长密封寿命,避免油气互窜:

  a.液气锤工作缸上腔是高压氮气,下腔是高压油,因此早期的电液锤很容易发生b.采用耐磨、耐高温的导向环和具有较强补偿能力的Ky圈。c.根据封油和封气介质的不同,选用邵氏硬度不同的Ky圈。d.加强动力头的定位。

  ⑶.解决非正常寿命锤杆断裂问题:

  a.改进锤杆和锤头联接方式,依据摩擦学原理,设计出了3套件(压件、锥套、锤杆)涨紧结构,使得锤杆由原来的“双锥结构”改为“单锥结构”,大大避免了应力集中的产生,从而达到了既联接可靠又拆卸方便。锤杆寿命成倍提高。b.锤杆表面进行了滚压处理,提高了表面硬化层,从而提高锤杆的使用寿命。

  ⑷.解决了阀的灵活性问题;

  早期的电液锤操作灵活性差及慢降动作不好一直是用户头疼的一个问题,过去曾经流传过“自由锻电液锤并不自由”,针对这一问题,我们采取以下措施:

  a.改进二级阀的设计,加大节流孔的面积,从而提高慢降过程中的流量和流速。b.缩短主阀与二级阀的距离,实现“零距离”连接,从而缩短了二级阀的反应速度,消除了容积效应的影响。

  ⑸.粗锤杆理论用于动力头改造;

  电液锤柔性细锤杆理论是很著名的,它是德国Lasco公司发明的,电液锤柔性细锤杆理论,彻底改变了原蒸—空锻锤的“导轨—锤头—锤杆”系统的刚性条件,使锻造过程中的偏击力,大部分由锤头导轨来承担,这对于自由锻锤来说,由于其锻造工艺特点,偏击力不大,这时柔性细锤杆正好发挥其独特的优越性。

  但对于多模腔锻造的模锻锤实施“换头”改造,“柔性细锤杆理论”显然是不适用的。由于多模腔锻造的偏击力很大,再加上终锻时冷击现象严重,所以,导致导轨早期损坏严重,甚至出现“卡锤”现象。因此,我们在进行“换头”改造时,对于多模腔锻造且偏载力大的模锻锤,仍然沿用蒸—空锻锤的“刚性粗锤杆理论”,取得满意效果。


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2009/04/25

热作模具钢的评估及选用

2009/04/21 07:35

作者:上海交通大学塑性成形工程系教授 洪慎章

随着高效、高速、高强度、大吨位的机械化、自动化加工成形设备的发展以及热锻模、热挤压模、热镦模、压铸模等复杂工艺的广泛应用,对模具的 强度、冲击韧度、红硬性和耐磨性,提出了更高的要求。目前,采用一般的热作模具钢及普通的热处理工艺已不能满足生产的需求,尤其是冲击韧度差易开裂、红硬 性低易塌陷,以及高湿时材料的耐磨性不高,导致模具使用寿命明显降低,严重地影响先进的热成形工艺的进一步发展。因而,改善和提高热作模具钢的强韧度和红 硬性等,延长模具的使用寿命,更显得越来越重要和越来越紧迫。
由多年来的资料统计数据表明,任何一种模具产品的费用比例分别是:模具材料费占35%,模具加供费(机械切削加工及热处理加工)占50%,其中,前两项费用是严重影响零件加工的生产成本,故应慎重选用合理的模具材料。
模 具材料的性能方面、材质优劣、使用合理与否等因素,对于模具的制造精度、合格品率、工作时的承载能力、寿命及成本,均有密切的关系。因此在设计和制造模具 过程中,对于选材方面应综合考虑模具的种类(具体使用的场合)、制作批量、制作材料和制件复杂程度等因素。而对于模具材料本身,则需考虑它的力学性能、耐 磨性、耐热性、耐蚀性、热变形、淬透性、机械加工性,以及材料价格和供货情况等。
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2009/04/25

微型齿轮注塑成型的模拟分析与实验研究

2009/04/21 07:33
1、前言
随着微/纳米科学技术的蓬勃发展,微型塑件在各种微型机械系统产品中的应用需求越来越大。微注塑成型技术作为一种经济地快速地大批量制造微型塑件的方法,对于满足日益增长的微型机械系统产品的需求,具有广阔的应用前景。
目 前,关于微注塑成型技术的研究还处于起步阶段。由于微型塑件其结构尺寸与体积极其微小,并且微注塑成型技术的研究涉及到许多相关技术领域,如微流变学、微 传热学、微流体力学、聚合物的微观形态学等,加之各相关技术领域的理论与技术本身的研究也不够成熟,因此还没有形成能够指导微注塑成型的理论与方法,更不 能简单地将传统的、宏观上的注塑成型理论与方法应用到微注塑成型中去。而随着微机械技术的迅猛发展,又迫切需要微型塑件或微注塑封装技术能在微机械系统中 发挥重要作用,因此对微注塑成型技术的研究至关重要。
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2009/04/25

模具精加工综述

2009/04/21 07:32

作者:肖作义 赵玉刚 吴文权

模具型腔的精加工工序是模具加工的最后一道工序,是直接影响模具质量好坏的最重要的一环,它占整个模具加工量的30%~40%左右,因此倍受国内外专家的重视。在我国尽管模具加工的大部分工序(车、铣、刨、磨、电火花线切割等)已经实现了高度自动化,但模具的精整加工大部分仍采用手工加工的方式,在一定程度上严重影响了我国模具的发展。
所 谓精整加工就是在保证零件型面精度的前提下,降低零件表面粗糙度的加工方法。目前常用的方法有:手工抛光、超声波抛光、化学与电化学抛光等等。在这些方法 中,手工抛光是最常用的精整方法,因为手工抛光运动灵活,可以加工任何复杂的型腔,但同时该方法的劳动强度大,生产效率低,产品的质量没有保障。而其它方 法虽然效果也不错,从产品的质量、加工的效率和工人的强度都有很大的改善,但由于模具型腔的复杂性、多样性、不规则性,使得这些加工工具很难完全沿着工件 的轮廓线加工、有时受到这些型腔空间的限制,所以很多精整加工方法只能在某些领域有自己的用武之地,却很难广泛地推广使用。
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2009/04/25

线切割加工中电极丝的选用

2009/04/21 07:30

作者:周东

电火花加工作为一种特种精密加工技术,近年来得到了迅速的发展。特别是慢走丝线切割加工,已经成为模具制 造和金属加工行业必不可少的加工手段。线切割技术的发展,离不开电极丝技术的同步发展。因为线切割机的切割效率和切割质量与电极丝的性能紧密相关,而电极 丝技术的突破往往会导致线切割机设计的革新。从1979年镀锌电极丝的发明到今天,市场上不断出现了各种各样比普通黄铜丝性能更好的电极丝,电极丝的正确 选用已经成为使线切割机的性能得到最大限度的发挥并为用户创造更多利润的关键。
现在,在欧美和日本等发达国家,以镀锌电极丝为主的高性能电极 丝正在逐渐取代放电性能受到很大局限的黄铜丝。同时,除了早已将镀锌电极丝作为标准配置的线切割机制造商Agie和Charmilles外,现在 Mitsubishi和Sodick公司也在最新的机型上增加了采用镀锌丝的模式和加工参数,使这些设备的切割速度较之采用黄铜丝有30%~50%的显著 提升。
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